Zur stoffverlustminimierten Prozeßtechnik und Arbeitsweise als Ergebnis einer Systemoptimierung gibt es keine vernünftige Alternative, da nachhaltiger, präventiver Umweltschutz und Kostensenkung als treibende Kraft im Zusammenhang zu betrachten sind. Die Praxis hat gezeigt, daß Systemumstellungen von konventioneller auf eine stoffverlustminimierte Prozeßtechnik schrittweise erfolgen sollten, um die Wirkung jeder Einzelmaßnahme sorgfältig unter Praxisbedingungen überprüfen und entsprechende Schlußfolgerungen für weitere Schritte der Systemoptimierung ziehen zu können (iterative Vorgehensweise). Insbesondere geht es um die weitgehende Ausschöpfung der nicht oder nur in geringem Umfang an Investitionen gebundenen Einsparpotentiale im Kernanlagenbereich bei gleichzeitiger Investitionskostensenkung für periphere Konzentratoren und Regeneratoren. Die Zielkriterien für eine Systemoptimierung zur Senkung der Stoffverluste sind nach wie vor die Umweltverträglichkeit, Kostensenkung, Prozeßsicherheit, Qualitätssicherung und Flexibilität der jeweiligen Technologie. Die aktuelle Entwicklung der Energiekosten könnte aber dazu führen, daß besonders diese Kostenposition die Systemoptimierung bestimmt und sich demzufolge auch die Auswahlkriterien für periphere Konzentratoren und Regeneratoren ändern. Das Beispiel 'Glanz Chrom' hat gezeigt, daß der Einsatz eines Verdampfers als peripherer Konzentrator aus Kostengründen im Grenzbereich liegt, da das dadurch zusätzlich realisierte Einsparpotential relativ gering ist. Aus energetischen Gründen würde aus heutiger Sicht sogar ein Verdunster anstelle eines Verdampfers zum Einsatz kommen, da die Verdunstungskälte zur Kühlung der Prozeßlösung genutzt werden kann. Allerdings wäre zur Vermeidung von Schadstoffemissionen bei der Verdunstung eine Abluftreinigung bzw. eine Kondensation des Brüdens erforderlich. Am Lösungsansatz für die PFT-Problematik hat sich gezeigt, daß eine stoffverlustminimierte Prozeßtechnik mit hohen Rückführgraden deutlich aufwandsenkend auf Ergänzungstechnologien wirken kann, wenn es darum geht, selektiv und mit einem hohen Eliminierungsgrad Schadstoffe aus dem nicht vermeidbaren Abwasserüberhang zu entfernen, um somit zu einer Prozeßtechnik zur Vermeidung von Emissionen dieser Schadstoffe zu gelangen. Die Systemabgrenzung Prozeßeinheitals Ausgangspunkt für Systemoptimierungen bietet günstige Möglichkeiten für eine branchenübergreifende Ergebnisnutzung zur Stoffverlustminimierung. Die Ursache des vielfach diskutierten Zielkonfliktes zwischen Anwender einer stoffverlustminimierten Prozeßtechnik einerseits und Lieferfachfirmen für Prozeßchemie/ technik andererseits ist in der Tatsache zu suchen, daß Kostensenkungen in erster Linie Anwendernutzen darstellen und für die Lieferfachfirmen Zusatzaufwand bei sinkendem Umsatz entsteht. Zur Lösung dieses Zielkonfliktes konnte im vorliegenden Beispiel kein Erkenntniszuwachs erreicht werden, da diese strikte Firmentrennung bei Galvanotechnik Breitungen keine Rolle gespielt hat.
Chemical and electrochemical surface treatment processes such as electroplating, pickling, etching, anodizing etc. cause often a high consumption of chemicals and produce as a result of material losses (electrolyte drag-out, losses of process solutions, cleaning effluence) a lot of waste water and wastes containing heavy metal compounds and other problematic substances. Therefore the chemical and electrochemical surface treatment processes are a issue of environmental protection. The losses of chemicals for surface treatment processes and the waste water treatment and the environmental-friendly disposal of wastes cause high costs. But it is possible to reduce the material losses and also the costs by production-integrated water-/waste water technology without restrictions in process safety. The material loss minimized process technology is intention and the result of system optimization between internal recycling processes and external waste recycling to reach cost savings, process safety, quality control, flexibility of technology and environmental compatibility. Process units, such as process solution, counterflow rinsing technology as 'Insitu-concentrator', peripheral concentrators and process-integrated regenerators for elimination of foreign substances from process solutions, are the main focus of system optimization. The optimum degree of internal recovery of surface treatment process chemicals from the rinsing water concentrate is a key criterion in system optimization.