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Besonders in der Motoren- und Gehäusefertigung werden aufgrund der dort dominierenden Bohr- und Fräsvorgänge Maschinen mit hochdynamischer 3-Achs-Bewegung benötigt. Trotz des Einsatzes von Lineardirektantrieben stoßen serielle Kinematiken auf Grund der hohen durch die Basisachse zu bewegenden Massen derzeit an ihre Grenzen. Forderungen nach höherer Dynamik und Präzision, aber auch nach einer Anpassbarkeit der Maschine an die spezifische Bearbeitungsaufgabe führen zu neuen Strukturkonzepten für Werkzeugmaschinen, Handlingssysteme und deren Hybriden. Parallelkinematiken, bei denen im Gegensatz zu klassischen seriellen Strukturen alle Antriebe direkt mit der zu bewegenden Arbeitsplattform verbunden sind, stellen hier eine aussichtsreiche Alternative dar. Die Vorteile der dadurch höheren Dynamik gehen einher mit Problemen der statischen und dynamischen Steife der Stabstrukturen. Besonders augenfällig wird dies z.B. bei Tripoden für translatorische Bewegung, bei denen zusätzlich zu Zug-Druck-Belastungen auch statische Torsionsmomente auf die Antriebsstreben wirken. Generell ist eine Anfälligkeit schlanker Streben für Biegeschwingungen aufgrund der Antriebsverkopplung und Querbewegungen zu erkennen. Für beide Probleme lassen sich vorteilhaft adaptronische Komponenten einsetzen. Auf der Basis von Piezostapelaktoren wurde ein rotatorischer Antrieb zum Ausgleich von Torsionsdeformationen entwickelt. Eine Alternative mit hoher Funktionsverdichtung bietet der Einsatz von Piezofaserkompositen. Durch eine angepasste Ansteuerung einer Kombination von Patches mit unterschiedlicher Faserorientierung können sowohl Biege- als auch Torsionsschwingungen kompensiert werden. Aufgrund der begrenzten aktorischen Leistungsfähigkeit eignet sich dieses Konzept bevorzugt für Handlingsstrukturen oder hochdynamische Maschinen zur Mikrobearbeitung oder Feinstrukturierung von Oberflächen.