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In der Druckindustrie kommt es neben der zunehmenden Automatisierung zu einem verstärkten Einsatz von Veredelungstechniken wie Lackieren, Prägen und dem Verdrucken von Sonder- und Effektfarben. Für die Veredelung durch gedruckte Interferenzeffektfarben gibt es jedoch bis heute keinbe geeigneten Mess- und Regelsysteme. Charakteristisch für Interferenzeffektfarben ist die Veränderung der Farbwirkung in Abhängigkeit der Beleuchtungs- und Beobachtungsposition; eine Beurteilung mit nur einer Messgeometrie ist damit unmöglich. Ziel der Arbeit ist es daher, eine praxistaugliche Lösung zur Qualitäts- und Prozesskontrolle gedruckter Interferenzeffektfarben mit variierenden Farbschichtdicken zwischen 0,5 Mikrometern und 5 Mikrometern zu entwickeln. Die Qualitätskontrolle erfordert die vollständige Beschreibung der von der Farbschicht ausgehenden Farbwirkung in Abhängigkeit unterschiedlicher Beleuchtungs- und Beobachtungsrichtungen, während im Rahmen der Prozesskontrolle der Zusammenhang zwischen den Stellgrößen des Drucks und der Veränderung der Farbwirkung hergestellt werden muss. Für die Messgeometrie mit Beobachtung in einem großen Differenzwinkel zum Glanzwinkel steht heute bereits die 45 Grad/0 Grad-Messgeometrie zur Verfügung. Eine zusätzliche Messgeometrie mit Beobachtungsrichtung nahe dem Glanzwinkel kann durch eine Erweiterung heutiger Messgeräte um einen Sensor unter -30 zur Probennormalen in einfacher Weise realisiert werden. Als neue Messgröße zur Prozesskontrolle wurde die Helligkeitsdifferenz LH definiert, die die Differenz zwischen der Helligkeit des unbedruckten Bedruckstoffs und der der gedruckten Farbschicht beschreibt. Damit kann eine direkte Beziehung zwischen Messgröße und gedruckter Farbschichtdicke angegeben werden.