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Als Originaldokument nur Kurzmitteilung vorhanden, im Wesentlichen wie folgt: Faserverbundkunststoffe (FVK) stehen mit Stückzahlen von über 10.000 pro Jahr an der Schwelle zur Großserienfertigung. Die bestehenden Produktionen sind u. a. durch eine hohe Anzahl an Produktwechseln gekennzeichnet. Weiterhin liegen die spezifischen Herstellkosten von FVK-Bauteilen noch ca. 3 bis 4 mal über den tolerierbaren Kosten für eine Großserienfertigung. Besonderer Handlungsbedarf wird bei der Reduktion von Prozess-, Material- und Lackkosten gesehen. Im Vortrag wird auf entwickelte und umgesetzte Innovationen entlang der Prozesskette eingegangen, durch welche die oben genannten Kosten deutlich reduziert werden. Diese sind u. a.: (1) Durch den Einsatz neuester Doppelgreifer-Webmaschinen wird die Produktionsleistung bei der Herstellung von Mehrlagengeweben - im Vergleich zu konventionellen Webmaschinen - nahezu verdoppelt. Zugleich ist es möglich teure Fasern (z. B. Carbonfasern) nur dort einzusetzen, wo diese wirklich benötigt werden. (2) Die Anwendung der "Single Minute Exchange of Die" (SMED) Methode auf den Resin Transfer Molding (RTM)-Prozess ermöglicht eine starke Reduzierung der Umrüstzeiten. Die hierfür notwendigen Maßnahmen werden u. a. durch eine Kombination von Werkzeug-Schnellspannsystemen, Multikupplungssystemen für Medien- und Energiekreisläufe und stationären oder frei beweglichen Werkzeugwechseltischen und -wagen erreicht. Auf der Software-Seite erfolgt eine Einbindung in die Prozessplanung und Lagerlogistik sowie eine Interaktion mit der Maschinensteuerung. (3) Der Einsatz von Sechsachsrobotern erhöht die Anlagenflexibilität und Zuverlässigkeit. Durch ein Gruppieren von mehreren Arbeitsstationen um den Roboter werden unproduktive Nebenzeiten vermieden. Für das Zerspanen und ein ggf. notwendiges Lackieren von FVK-Bauteilen weisen die Roboter eine gekapselte Bauform und zugleich höchste Steifigkeit und Präzision auf.
Short notice given only substantially as follows: Fibre reinforced plastics (FRP) are at the threshold of mass production with quantities of more than 10,000 per year. The existing productions are characterized by a high number of product changes. Furthermore, the specific production costs of FRP parts are about 3 to 4 times above the tolerable costs for mass production. Need for action is seen in the reduction of process-, material- and paint costs. In the presentation developed and implemented innovations along the process will be discussed by which the above mentioned costs are significantly reduced. These are: (1) By using the latest double-rapier weaving systems, the production capacity for multilayer fabrics is almost doubled - compared to conventional weaving machines. At the same time, it is possible to use expensive fibers (eg. carbon fibers) only where they are really needed. (2) The use of the "Single Minute Exchange of Die" (SMED) method on the Resin Transfer Moulding (RTM) process enables a substantial reduction in re-equipping time. The measures necessary for this will be achieved through a combination of quick-clamp systems for tooling, multiple coupling systems for media and energy circuits and stationary or free-moving tool change tables and carriages, amongst other things. On the software side, there will be integration into the process planning and store logistics as well as interaction with the machine control systems. (3) The use of six-axis articulated robots increases the flexibility and reliability of the application. Grouping of several production steps around the robot reduces nonproductive time. For machining and possibly necessary painting of FRP-parts the robots are fully encapsulated in combination with highest stiffness and precision.