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Die wichtigsten Verfahrensparameter können mit Hilfe der Prozeßsimulation bereits in einer sehr frühen Phase der Bauteilentwicklung optimiert werden. Dies ermöglicht nicht nur eine bessere Ausnutzung der Materialeigenschaften, sondern auch einen schnelleren, reibungsloseren Produktionsanlauf. Durch die Optimierung am Rechner können die günstigsten Prozeßparameter bereits vor oder während des meist langwierigen Werkzeugbaues ermittelt werden, so daß diese dann nicht erst in zeit- und kostenintensiven Probepressungen mit einem Produktionswerkzeug ermittelt werden müssen. Probleme beim Pressen der Formteile, die bislang erst nach Fertigstellung des Werkzeugs erkannt werden konnten, werden bereits vor dem Werkzeugbau angedeutet. Zu diesem frühen Zeitpunkt lassen sich Schwachstellen bei der Fertigung auch noch durch Änderungen an der Werkzeuggeometrie beheben, was nach der Fertigung des Werkzeuges nur mit extrem hohen Kosten und Zeitverlusten möglich ist. Ein Prozeßmodell für GMT sollte nicht nur Fließfronten zur Detektion von Lufteinschlüssen und Bindenähten, sondern auch Faserorientierungen berechnen können. Wichtig ist, auch die Temperaturverteilung im Werkzeug vorherzusagen, um eine möglichst genaue Kühl- und damit Zykluszeitabschätzung zur frühzeitigen Kostenkalkulation zu ermöglichen. Um den Temperaturausgleichs- und den Einfriervorgängen Rechnung zu tragen, müssen für GMT die Strömungsvorgänge gekoppelt mit den beim Pressen ablaufenden thermischen Vorgängen bestimmt werden. Ein einfaches Berechnungsbeispiel verdeutlicht die Notwendigkeit der Berücksichtigung von Prozeßtemperaturen bei der Preßverarbeitung von thermoplastischen Formmassen. Mit dem am IKV entwickelten Fließmodell ist die nichtisotherme Berechnung langfaserverstärkter Bauteile aus thermoplastischen Kunststoffen möglich. Dieses ist im Rahmen des Programmpaketes Express auch für industrielle Anwendungen verfügbar.