Die Simulationstechnik stellt heute leistungsfähige Werkzeuge zur Verfügung, die in vielen Bereichen der Produktionstechnik eingesetzt werden können. In der Maschinenentwicklung reicht die Simulationsunterstützung von der Untersuchung des mechanischen und thermischen Verhaltens einzelner Bauteile über die Auslegung von Kinematik und Dynamik bis zum Zusammenbau ganzer Maschinen. Simulierte Maschinen spiegeln das Steuerungsverhalten von realen Maschinen wider und können in Systemsimulationen eingesetzt werden. In der Anlagenplanung werden dann ganze Produktionssysteme hinsichtlich ihrer Effizienz und Leistungsfähigkeit untersucht. Ziel der Simulation ist es, den Bau von aufwendigen realen Prototypen durch Rechnermodelle zu ersetzen oder zu Ergebnissen zu kommen, die nicht auf andere Weise erlangt werden können. Simulation ermöglicht auch den schnellen Betrachtungswechsel zwischen unterschiedlichen Entwicklungsvarianten. Voraussetzung für den Simulationseinsatz sind digitale Daten. In der Maschinenentwicklung werden zunächst 3D-Daten der Bauteile benötigt. Für die Simulation sind dann Randbedingungen und Eingangsdaten zu setzen, die entweder aus der Entwicklungsaufgabe vorgegeben sind oder aus vorgelagerten Simulationen oder Berechnungen stammen. Je weiter der Entwicklungsprozess fortschreitet, desto umfangreicher werden die Daten, die aus angrenzenden betrieblichen Bereichen benötigt werden. Für den Einsatz einer virtuellen Maschine in einem simulierten Produktionssystem sind dann etwa auch Daten über die zu fertigenden Produkte und die Produktionsabläufe erforderlich. Alle Daten, die im Laufe einer Maschinenentwicklung entstehen, müssen von einem Informationssystem verwaltet werden, das die Durchgängigkeit der Daten und den Zugriff darauf sicherstellt. Ein umfassendes Datenmanagement und die abgestimmte Steuerung der Entwicklungsprozesse sind die wichtigsten Grundlagen für die effiziente Nutzung integrierter Simulationsanwendungen. Im Rahmen dieser Dissertation wurde als Kern des Datenmanagements für die maschinennahe Simulation ein Referenzmodell entwickelt, das eine Daten-, eine Prozess- und eine Ressourcensicht enthält. Dieses Referenzmodell stellt somit ein integriertes Produkt- und Prozessmodell dar, in dem alle Entwicklungsteilaufgaben abgebildet werden können. Der benötigte Datenumfang für die Simulationen und die Anwendungsmethoden sind in Teilmodellen enthalten. Die Simulationskomponenten unterschiedlicher Entwicklungsebenen werden anhand der Teilmodelle zusammengefügt und in einer übergreifenden Sicht dargestellt. Der Teil des Referenzmodells, der das Systemverhalten von Maschinen betrifft, wurde in einer Datenbank realisiert, die alle relevanten Maschineninformationen für die Ablaufsimulation enthält. Teile des Informationsinhalts werden über das Datenmanagement direkt aus Entwicklungsdaten übernommen. Andere Informationen zur Beschreibung der virtuellen Maschinen müssen speziell für die Zwecke der Systemsimulation bereitgestellt werden. Dies sind beispielsweise Bausteine zur Beschreibung der Maschinenlogik mit definierte Ein- und Ausgabeparametern. Das realisierte System bildet die Schnittstelle zwischen Maschinenherstellern und Anlagenbetreibern beim Einsatz von maschinennahen Simulationskomponenten für die Ablaufsimulation. Die Bereitstellung dieser Komponenten hat für Anlagenhersteller den Vorteil, dass bereits während der Angebotsphase verlässliche Aussagen über das Maschinenverhalten im System gemacht werden können. Dabei kann von einer hohen Planungssicherheit ausgegangen werden, da direkt auf die Entwicklungsdaten der Maschinen zurückgegriffen wird. Für Kunden und Betreiber der Maschinen besteht der Vorteil darin, dass vor dem Kauf überprüft werden kann, ob und wieweit Anforderungen erfüllt sind, wodurch Fehlinvestitionen vermieden werden. Weiterhin wird durch die simulationsbasierte Planung ein schneller Produktionsanlauf sichergestellt. Für die Praxisanwendung der Simulationskomponenten wurde neben den Maschinendaten auch die Modellierung von Produktionssystemen und -abläufen betrachtet. Dabei wurden für den effizienten Einsatz Werkzeuge und Schnittstellen geschaffen, mit denen Fertigungsstrukturen sowie realistische Ablaufinformationen anhand von Arbeitsplänen generiert werden können und die eine Übertragung der Informationen an die Systemsimulation ermöglichen. Der Anwendernutzen der entwickelten Softwarebausteine wurde anhand einer konkreten Aufgabenstellung nachgewiesen. Technische Informationssysteme wie das hier vorgestellte integrierte Simulationsdaten-Management bestimmen zukünftig ganz wesentlich den Erfolg von Unternehmen. Ohne derartige Informationssysteme sind die gestellten organisatorischen und technischen Aufgaben bei der Entwicklung komplexer Maschinen oder Produktionsanlagen nicht mehr effizient zu bewältigen. Die Einführung eines solchen Systems ist zunächst mit großem Aufwand verbunden. Die Investitionen zahlen sich jedoch sehr bald durchverkürzte Entwicklungszeiten und qualitativ höherwertigere Produkte aus. Die heutigen Simulationssysteme werden in ihrer Funktionalität weiter zunehmen, wodurch mehrere unterschiedliche Simulations- und Planungsaufgaben mit einem Werkzeug durchgeführt werden können. Die Fortführung des Digital Manufacturing Gedankens führt zu integrierten Arbeitsumgebungen, die eine durchgängige Archivierung aller anfallenden Daten für die Weiterverwendung in hierarchischen Planungssystemen zum Ziel haben. Virtuelle Maschinen und ganz allgemein virtuelle Produkte werden mit dem Einsatz von standardisierten Bibliotheken und Schnittstellen zu den Simulationssystemen immer rationeller aufgebaut werden können. Letztendlich wird die Bereitstellung virtueller Anlagen für Planungszwecke durch die Maschinenhersteller nicht nur aus den integrierten, simulationsbasierten Entwicklungsprozessen resultieren, sondern auch eine obligatorische Anforderung der Anwender werden. Die vorliegende Arbeit stellt dazu die grundlegenden Methoden und Vorgehensweisen bereit.