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Im Rahmen des Verbundprojekts INESS wurde ein industrietaugliches Prozessüberwachungssystem für das Laserstrahlschweißen mit Festkörperlasern entwickelt. Ein hoher Grad an Integration und Miniaturisierung umfasst dabei eine Laserprozesssensorik und Aktorik zur Bahnführung, eine zeitlich und örtlich hochauflösende Beobachtung der Schmelzbadgeometrie und die Überwachung der Nahtoberraupe. Die Entwicklung dieses Überwachungssystems wurde durch eine Fusionierung mehrerer Messprinzipien unter Zuhilfenahme von Bildsensoren ermöglicht. Es wird eine Pre-, In- und Post-Lichtschnittmessung mittels eines neuartigen ortsauflösenden Detektors in den Schweißkopf integriert und in kompakter Bauweise kombiniert. Dadurch kann während des Laserschweißprozesses im Vorlauf die Stoßgeometrie überprüft und die Strahllage zum Werkstück angepasst werden. Im Prozess selbst kann die Schmelzbadgeometrie mittels ortsauflösender Messtechniken ausgewertet werden. Im Nachlauf erfolgt eine Nahtoberraupeninspektion. Ein hoher Integrationsgrad wurde durch Miniaturisierung der Sensorik erreicht. Zur Steigerung der Aussagekraft gegenüber herkömmlichen Systemen wurde für die Überwachung des In-Prozess-Bereichs Kamera- und Photodioden-Technologie kombiniert. Dabei werden die derzeitigen technischen Möglichkeiten der CMOS-Kameratechnik konsequent genutzt. Es wurde ein Prozessrechner entwickelt, mit dessen Hilfe die Daten der einzelnen Sensoren zentral erfasst, ausgewertet und archiviert werden. Der Rechner dient weiter der Visualisierung der Daten und der Konfiguration der verschiedenen Sensorsysteme. Darüber hinaus wurden Methoden für die Entwicklung eines Keyholesensors und eines axial messenden Topometers untersucht. Diese Systeme sind jedoch als Stand-Alone-Lösungen zu verstehen und wurden nicht in den Schweißkopf integriert. Ihr Anwendungsgebiet ist insbesondere die Analyse von Feinschweißungen. Mit dem INESS-System wurde bereits eine Vielzahl von Applikationen untersucht. Hierbei hat sich das System als flexibles Werkzeug für die Prozessüberwachung beim Schweißen unterschiedlicher Stoßgeometrien erwiesen.